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Récipient moulé par injection pour générateur d'ozone

Application: conteneur (générateur d'ozone)
Taille: 160x170x200mm
Matériel: PC / ABS (SABIC C2800)
Tonnage de machine: 328T
Runner: Hot Runner, Pin Gate
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Application: conteneur (générateur d'ozone)

Taille: 160x170x200mm

Matériel: PC / ABS (SABIC C2800)

Tonnage de machine: 328T

Runner: Hot Runner, Pin Gate


Récipient moulé par injection pour générateur d'ozone


Chez Goodtech Manufacturing, nous nous spécialisons dans la fourniture de solutions innovantes pour les composants moulés par injection, sur mesure pour répondre aux exigences uniques de nos clients. Dans cette étude de cas, nous explorerons notre collaboration réussie avec un client de l'industrie du générateur d'ozone, où nous avons conçu et fabriqué un conteneur durable à l'aide de Sabic C2800 PC + ABS MATÉRIEL.


Introduction:

Notre client, l'un des principaux fabricants de générateurs d'ozone, avait besoin d'un conteneur robuste pour abriter leur équipement haute performance. Le conteneur nécessaire pour résister à l'impact mécanique alors que Maintenir la stabilité dimensionnelle et intégrité structurelle. Avec notre expertise dans le moulage par injection et la conception de moisissures, nous avons été chargés de développer une solution qui répondait à ces exigences strictes.


Défis de mouler une partie profonde:

Le moulage d'une partie profonde, comme le conteneur du générateur d'ozone, présente plusieurs défis qui doivent être relevés pour assurer une production réussie:


Warpage et stabilité dimensionnelle: Les parties profondes sont susceptibles de déformer et d'instabilité dimensionnelle en raison d'un refroidissement inégal pendant le processus de moulage. Le maintien d'une épaisseur de paroi constante et des taux de refroidissement de contrôle sont essentiels pour minimiser ces problèmes.


Marques d'évier et défauts de surface: Des sections épaisses en parties profondes peuvent entraîner des marques de puits et des défauts de surface si une note et une ventilation appropriés ne sont pas utilisés. La réalisation de la distribution uniforme des matériaux et la ventilation adéquate sont cruciales pour prévenir les imperfections cosmétiques.


Éjection et libération de moule: Des parties profondes peuvent poser des défis lors de l'éjection du moule en raison de leur géométrie et de leur taille. La conception de systèmes d'éjection appropriés et l'optimisation des mécanismes de libération de moisissure sont essentiels pour faciliter l'élimination des pièces lisses sans dommage.


Solutions de conception de moisissures:

Pour relever les défis associés au moulage d'une pièce profonde, notre équipe a mis en œuvre les solutions de conception de moisissures suivantes:


Runner chaud avec porte d'accès: Utilisation d'un système de coureur chaud avec une porte à broches autorisée pour un contrôle précis sur le flux de matériau et l'emplacement de la porte. Cela a minimisé le risque de défauts de surface et a assuré le remplissage uniforme de la cavité du moule, même en sections profondes.


Système de refroidissement optimisé: Nous avons incorporé un système de refroidissement sophistiqué dans la conception du moule pour assurer une distribution de température cohérente dans toute la cavité. Cela a contribué à atténuer le warpage et à améliorer la stabilité dimensionnelle, ce qui entraîne des parties avec des tolérances étroites.


Système d'éjection robuste: Un système d'éjection robuste, y compris des épingles d'éjection et des poussoirs, a été stratégiquement intégré à la conception de moisissure pour faciliter l'éjection de partie fluide sans causer de dommages ou de distorsion au récipient.


Processus de moulage par injection:

Pendant le processus de moulage par injection, nos techniciens expérimentés ont mis en œuvre des mesures strictes de contrôle de la qualité pour assurer la production de pièces de haute qualité:


Materielle préparation: Le matériau Sabic C2800 PC + ABS a été soigneusement sélectionné pour ses excellentes propriétés mécaniques, y compris la résistance à l'impact et la stabilité dimensionnelle. Le matériau a été pré-séché pour minimiser la teneur en humidité et assurer des conditions de traitement optimales.


Optimisation du processus: Les paramètres d'injection tels que la température, la pression et la vitesse d'injection ont été méticuleusement contrôlés et optimisés pour obtenir un remplissage uniforme de la cavité du moule et minimiser les défauts.


Surveillance en temps réel: Nos machines de moulage par injection de pointe étaient équipées de systèmes de surveillance avancés pour suivre les variables de processus clés en temps réel, permettant des ajustements immédiats et garantissant la cohérence tout au long des cycles de production.


Contrôle de qualité:

Des mesures de contrôle de la qualité ont été mises en œuvre à chaque étape du processus de fabrication pour garantir l'intégrité et les performances des conteneurs moulés par injection:


Inspection dimensionnelle: Chaque conteneur a subi une inspection dimensionnelle approfondie pour vérifier la conformité avec des tolérances spécifiées et assurer un montage précis avec les composants du générateur d'ozone.


Inspection visuelle: Une inspection visuelle a été effectuée pour identifier tous les défauts de surface, tels que les marques d'évier ou le flash, et assurer la perfection cosmétique.


Test mécanique: Des tests mécaniques, y compris la résistance à l'impact et la capacité de charge, ont été effectués pour valider la durabilité des conteneurs dans des conditions réelles.


Grâce à la conception de moisissures méticuleuses, aux processus de moulage d'injection précis et aux mesures strictes de contrôle de la qualité, la fabrication de Goodtech a produit avec succès des conteneurs moulés par injection pour les générateurs d'ozone qui répondaient aux exigences rigoureuses du client pour la durabilité et les performances. En tirant parti de notre expertise et de nos capacités de fabrication avancées, nous continuons à fournir des solutions innovantes qui dépassent les attentes des clients et stimulent le succès dans diverses industries.





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